Analyse du Site et des Matériaux:

  • Une étude géologique et une analyse des propriétés des matériaux (dureté, humidité, taille) sont essentielles avant le projet.

  • Exemple : Utilisez des concasseurs à percussion pour le calcaire et des concasseurs à mâchoires/cônes pour le granit.

2. Sélection de l'Équipement:

  • Choisissez le type de concasseur mobile (mâchoire, cône, percussion) selon le matériau et l'échelle du projet.

  • Privilégiez les modèles avec filtres spéciaux ou systèmes hydrauliques pour conditions difficiles.

3. Maintenance Régulière:

  • Lubrification, remplacement des filtres et inspection des pièces d'usure (plaques de mâchoire, courroies) réduisent les pannes de 30 %.

  • Les capteurs (imagerie thermique) détectent la surchauffe du moteur/roulements.

4. Formation des Opérateurs:

  • Formez les opérateurs aux limites de la machine (taille d'alimentation, capacité) et aux procédures d'urgence.

  • Les simulateurs ou certifications constructeurs améliorent l'efficacité.

5. Automatisation et IoT:

  • Les systèmes de surveillance en temps réel (Sandvik My Fleet) analysent la consommation de carburant.

  • Les concasseurs autonomes à IA optimisent le flux de matériaux.

6. Gestion des Matériaux:

  • Concevez des trémies et convoyeurs pour éviter les blocages. Les alimentateurs vibrants assurent un flux régulier.

  • Un stockage approprié réduit les besoins de concassage secondaire.

7. Optimisation Environnementale:

  • Les systèmes d'abattage des poussières (pulvérisation, filtres) assurent la conformité.

  • Les concasseurs électriques/hybrides réduisent l'empreinte carbone de 40 %.

8. Efficacité Énergétique:

  • Les systèmes hydrauliques à vitesse variable optimisent le carburant.

  • Des panneaux solaires ou systèmes de récupération d'énergie conviennent aux sites isolés.

9. Protocoles de Sécurité:

  • Les boutons d'arrêt d'urgence et les barrières périmétriques préviennent les accidents.

  • Des audits réguliers et analyses de risques sont obligatoires.